耐火砖杂质危害及制作准备和关键

耐火砖判断化学杂质危害的标准

在耐火砖的生产过程中，判断其化学成分杂质危害的标准可以从出现液相温度高低;单位重量杂质作用下液相生成量;随温度升高液相量增加速度;杂质成分对液相黏度的影响;杂质成分形成液相的润湿性五方而分析杂质的危害性，从而判断杂质成分的危害大小。如硅酸铝系列耐火砖主成分为Al2O3、SiO2，另外还有杂质MgO、CaO、Fe2O3、TiO2、K2O、Na2O等，

但从判断杂质危害的五方面分析，对硅酸铝质耐火砖危害大的杂质是K2O、Na2O，如K2O使该系统985℃出现液相，且液相量随温度升高增加很快，液相的黏度很小，所以K2O是有害的杂质，一般不允许K2O超过0.5%。

耐火砖制作准备工作有哪些

耐火砖价格提醒，耐火砖在制作前，形状与尺寸需要尽可能地满足炉窑耐火砌砖的需要，既保证砌筑操作方便，又保证砌筑热工设备的使用性能，下面我们就来详细的看下它的制作准备。

1、耐火砖除了要满足筑炉操作及使用寿命外，还需要考虑到耐火材料厂制造这种耐火砖时是否方便，以及这种砖在成型、装砖及烧成等主要生产工序上的合格率及终成品率是否高平；

2、耐火材料既方便操作筑炉操作，又方便耐火材料厂制造的耐火砖的型号是很多的，如果每个拥有炉窑及其热工设备的单位都各自的定制并设计合乎自己要求的耐火砖，就是一个耐火材料厂所接受并生产的同一用途的砖的型号将多到惊人的程度；

3、耐火砖型号过多并不方便，不耐火材料厂多余的准备了大量的制砖模具，而且给耐火砖厂际间的互调、管理及计算都带来了很大的困难。因此在设计耐火砖尺寸时，要考虑到它的通用化系列化及标准化。

耐火砖制备生产过程中的注意事项和关键要求

按照烧结粘土耐火砖标准，过火砖、欠火砖、黑头砖、酥砖、螺旋纹砖，尺寸超差，无完整面、杂质凸出，缺棱掉角等外观质量超标，都为不合格产品。其中过火砖、欠火砖、黑头砖、酥砖等都是在烧成过程中所造成的。从一些砖瓦企业的实际情况看，诸多不合格品中以过火砖和欠火砖占的比重为大，一般为年产量的1%-3%，有些乡镇砖瓦企业高达5%。以年产砖1000万块的砖厂为例，过、欠火砖损失率3%，每年就有30万块砖不合格。所以烧成过程中保证砖产品质量至关重要，同时也是降低产品成本提高企业经济效益的关键所在。湿坯入窑是轮窑烧成的大忌：轮窑烧砖要求入窑砖坯残余含水率为5%-7%（湿基）。

实践证明，砖坯经过干燥，在上述含水率以内，入窑可完全保证其烧成质量。相反如果砖坯干燥之残余水份超出上述界限（人们习惯上称这种砖坯为湿坯），烧成质量便不能得到保证。湿坯入窑，一是增加窑内水蒸气含量，增加烧成煤耗；二是水蒸气可能附着在坯体周围，破坯坯垛稳固性，造成一系列危害。轻者致使砖哑音、酥裂，重者引起坯垛坍塌、倒窑。自然干燥企业湿坯入窑常常在少风多雨的季节里出现；采用人工干燥的企业湿坯入窑所引起的不仅是倒窑和出现废品，而且引起生产流程的"梗阻"。耐火砖坯内燃料有两条要求。

一是掺配量是合适，二是掺配是否均匀。内燃料掺配不均匀，必然使窑内温度产生明显差异或引起波动。又由于这种不均匀无法事先掌握，因而窑内火情也随之呈现无规律的忽大忽小，使得火工无法操作。如以内烧料掺量不足的砖坯为标准，焙烧时需要采用外投煤的办法来提高温度，但温度一旦提高，含内燃料高的砖坯必然过火，会在同一个窑室内出现过火各欠火两种废品，严重者可危及几个窑室，甚至造成连续性倒窑事故。人工干燥工艺内燃料掺配不均匀，直接破坏系统内热工制度的平衡，造成倒坯、及整个生产系统内恶性循环。

码窑是烧成质量的关键：七分码、三分烧，如果不按一定密度要求和码窑形式（垛腿、垛身形式）码窑，一是没有产量；二是窑内气氛、温度和压力制度则无从要求，窑根本无法烧。特别是内燃烧砖，砖坯中含有固定热量，外投煤较少，因而码窑更显得重要。码坯横平竖直、坯垛稳固、火道畅通，砖坯头顶头，缝对缝，使火行方向上气流通畅，竖向从炎眼能看到窑底。如果码窑质量不佳，火道不通畅，砖坯插空堵塞火道，坯垛歪斜看不到窑底，就等于蒙住了火工的眼睛。对人工干燥工艺，码窑更为重要，没有好的码窑质量，不仅烧不出好砖，而且整个生产系统不能正常进行。加强干燥工序管理，耐火砖坯干燥质量在于确保砖坯完好（无裂纹、受潮、受冻等）的情况下，脱水均匀且干燥周期短，它决定于两个方面，一是内掺料作为瘦化剂合适，使干燥敏感性降低；二是加强干燥工序管理，自然干燥应抓好如下几点：

（1）干燥设施（架棚、架埂、运坯道、排水沟的修缮）；

（2）防护设施（草苫、麻袋帘等）齐备；

（3）制订完善的架坯、花架、看护架的操作和管理规程；

（4）落实（承包）责任，限定干燥周期和废品率，辅以奖罚制度。

人工干燥要以优选热工参数和科学管理为基础，实施整个生产系统的稳定与均衡来确保砖坯干燥效果和质量，找出原因，促使砖质量管理，质量水平有所提高。

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